背景

高い品質の商品を生み出す同社の工場を支える製造本部では、業務フローの見直しや人材育成を積極的に実施している。

ー 森山氏
2019年には次世代型の製造拠点として新たにインテリジェンスパーク（IP）工場を設置し、お客様のご要望にあわせて設備を導入できるようフレキシブルな建屋として設計されています。最新鋭の設備によって、機能性表示食品をはじめとした高付加価値の健康食品を製造しています。

このIP工場では、5Sの徹底をはじめ、設備稼働率を最大化するためのノンストップ工場の実現、そして前段取りのしっかり徹底することで業務のシンプル化を図るフロントローディングの実践という3つを掲げているという。

また、右肩上がりの成長を続けている同社では、営業部門をはじめ、品質保証や研究開発分野において単機能でのシステム構築を行ってきたが、今後のさらなる成長を見据えるなかで生産管理システムも含めた基盤全体の刷新を進めている。

ー 藤村氏
成長を続けるなかで会社として転換期を迎えており、システムの刷新によって新たな戦略ツールとして機能させていくことを目指しています。

現在は、現場から得られた情報は主にExcelを中心に手作業で分析しているが、全社的なDXを強力に推進することで、製造現場から営業部門まで全ての情報を連携させていく未来を描いている。

課題

慢性的な課題となっていた、情報活用によるリアルタイムな現場の見える化を目指す

そんなDXを全社的に推し進めるなか、新たに竣工したIP工場が掲げているテーマの1つである“設備稼働率を最大化する”ための施策として、スマート工場への取り組みを検討することになったという。

ー 小関氏
新たな工場では、製造ラインの進捗状況が十分に見える化できていないことが課題として顕在化していました。
以前からの慢性的な課題ではありますが、現場だけでなく管理部門にまで情報共有が進むことで、最適な製造計画が立案できるなど、モノづくりのデータが各部門に対して情報が提供できるようにしたいと考えたのです。

と当時を振り返る。

実際には、新たに導入した設備の稼働率を向上させるべく、当時製造部門に所属していた小関氏などが現場に張りつきながら改善を続けることで、稼働率を相当レベルにまで高めることができたものの、

ー 豊田氏
これから事業が拡大してライン数が増えていくことが明確に見えていたなかで、このやり方ではすぐに破綻してしまう。そんな思いが大きな原動力となったのです。

と説明する。

製造現場でも同様の課題が顕在化していた。

ー 佐々木氏
確かにExcelなどによる管理は行ってきましたが、こちらから見に行く必要があり、自分たちで収集、分析する必要がありました。リアルタイムで適切に稼働状況が把握できれば、ロスを減らすことにもつながります。常時数字で現場の状況が把握できる環境が望まれていたのです。

また工場全体の作業指示を行う製造統括部門に関してはデータ自体が見えておらず、現場から距離が離れてしまうほど状況把握が困難な環境だった。

ー 藤村氏
本来であれば、製造の出来高に応じて、検査部門や物流部門に至る後工程への連携が必要ですが、それも十分ではありませんでした。受注生産となるODEMを中心にビジネスを推進している我々にとって、営業から製造まで一気通貫でデータが流れていかないと会社自体が機能しないため、将来的には、営業にまで出来高が迅速に共有できる環境が望まれています。
その手始めとして、ITを活用することで現場の見える化を実施し、後工程にもつなげていくことを目指したのです。

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