既存手法がボトルネックになり、現場のカイゼンサイクルが回らない - スマートマニュファクチャリング

既存手法がボトルネックになり、現場のカイゼンサイクルが回らない

従来の既存手法で回してきた現場カイゼンでは、対応しきれないケースが急増しています。

・市場要求の高度化：製品仕様が複雑化し、評価項目が年々増大
・品種・工程の多様化：パターン組み合わせが膨大になり、最適条件の割り出しに膨大な工数
・生産方式の複雑化：自動化設備、ロボット、AGV、人が混在

こうした変化に対し既存手法では、検討範囲が限定的となり、試行錯誤を重ねるうちに現場のアクションが長期ビジョンから逸脱するリスクが高まります。

解決策：バーチャルコミッショニングで事前シミュレーションし、現場を止めずに改善を実現

バーチャルコミッショニングとは、実際のラインを立ち上げる前に工程・レイアウト・人員配置などを仮想空間に工場全体として再現し、制御や物流動線を検証する手法です。
これにより、従来は既存手法ベースのデータ処理でしか検討できなかった計画の妥当性や改善アイデアの効果を、事前のシミュレーションで確認できます。

１．生産計画の事前検証
ボトルネックや詰まりポイントをシミュレーション段階で特定し、最適な段取り・順序を決定

２．時間の大幅短縮
物理ラインで試行錯誤する代わりに、仮想環境でパラメータを瞬時に変更・比較して最適化

３．全体最適の追求
個別工程ではなく“ライン全体”のスループットとリソース利用率を同時に向上

これにより、現場負荷の最小化と市場投入までのリードタイムの短縮、さらに生産効率の最大化を同時に実現できます。

部門別のメリット

部門	得られる主なメリット	最終的なインパクト
経営／PMO	・投資前にROIを定量把握・投資に対する費用回収期間の短縮　※市場投入までのリードタイムの短縮による	長期ビジョンと現場アクションの同期
設計	・レイアウトや搬送シナリオを事前検証・検証結果を設計図面へ即反映	製品開発リードタイム短縮
生産技術	・制御ロジックと設備動作を仮想統合・立ち上げ時のデバッグ時間を削減	生産準備リードタイム短縮
生産現場	・完成度の高い計画が降りてくるため日次の再調整が激減・改善PDS（Plan–Do–See）が高速化	生産効率最大化

シミュレーション導入から定着までワンストップでサポート

バーチャルコミッショニングを実現し、「現場を止めずに改善を回す仕組み」を貴社で実現できるよう、マクニカはツール導入・人材育成・運用伴走を一体でご提供します。

ツール名	主な用途	代表機能
Plant Simulation	工場全体の物流・生産プロセスを離散型シミュレーションで最適化	・ライン／物流フローのモデリング・ボトルネック分析、スループット予測・設備稼働率・在庫推移の可視化
Process Simulate	ロボットや作業者動作を3Dで検証し、工程設計を高速化	・CAD連携による動作シミュレーション・ロボットOLP（オフラインプログラミング）・タクトタイム検証、干渉チェック

サービスメニュー

フェーズ	サービス名	内容概要
導入	導入支援サービス	・既存工場をモデル化し、PoCシナリオを作成・初期モデルを納品後、貴社内で拡張可能な構造に整備
育成	エンジニア育成トレーニング	初級：Plant Simulationの基本操作と簡易モデル作成中級：プログラミング機能を用いた詳細モデル化
運用	伴走型コンサルテーション	・月1回2hの定例＋課題対応（6h）で継続支援・モデル拡張や改善テーマに対し解決案を提示