①部品選定

まずはどの部品を使うかを決定します。
基本的に重要な部品から選定し、DCDC コンバーターであれば電源 IC から選定します。
私は電源ICとして LTC3772 を使用することにしました。

電源 IC を決めた後は周辺部品（MOSFETやインダクター、ダイオードなど）を選定しました。

②手組（試作）

部品が決まったら、次は手組（試作）です。手組をする主な理由は以下です。
1. 部品を組み合わせて動作するかを確認するため
2. パターン設計にかかるコストと時間を削減するため

私はユニバーサル基板（図3）を用いて手組を行いました。

図4 が実際に製作した基板です。

③パターン設計

手組を行い部品が使えると判断されたら、パターン設計をおこないます。
パターン設計とは図5 のような PCB 基板の中の回路を作成することです。

図6 ように回路を引き、発注をおこないました。

④実装

実装では PCB 基板のランドに部品を置き、半田付けをします。
量産の際には実装はすべて機械でおこないますが、私は手作業で部品の半田付けをおこないました（図7）。

実装ではたくさんの問題が発生し、とても苦労しました。こちらについては今後のブログで紹介したいと思います。

⑤評価（試験）

完成した製作物が正しく動くか評価（試験）をおこないました。
評価項目は製作物よってそれぞれですが、電源であればリップル電圧や負荷応答性を見ることが多いです。
図8 は実際に私が評価したときの測定結果です。

セットメーカーは、製造したものをこのように評価し、想定通り動くかの確認をしなければなりません。
ここで問題が発生することが多く設計者は苦労をします。


私も評価の段階で非常に多くの困難に直面しました（制作実習、最大の山場でした）。